一、企业概况
中粮可口可乐辽宁（中）饮料有限公司坐落于中国（辽宁）自由贸易试验区营口市，2009年注册成立，现有员工254人，属于饮料制造三资企业。工厂配置多条国际先进吹灌一体生产线以及瓶坯生产线，具备汽水、瓶装水、咖啡、果汁等多品类饮料规模化生产能力。
企业深耕本地市场多年，先后斩获辽宁省节水型优秀企业、辽宁省供北京冬奥优秀食品生产企业、辽宁省优秀质量企业等多项荣誉。企业拥有全球研发配方体系，具备强大知识产权储备。面对快消行业市场需求多变、产线设备复杂等行业特点，企业大力推进智改数转建设，聚焦生产制造、质量管控、仓储物流、能源环保等环节数字化改造，打造饮料行业智能工厂样板，为辽宁食品饮料制造业数字化转型提供可借鉴实践经验。
二、企业痛点
1.生产管控难度大。饮料产线设备类型多，传统模式下设备故障依靠人工巡检，故障发现滞后，非计划停机影响生产节拍；产线工序繁多，人工质检工作量大，易出现漏检误检，质量管控成本较高。
2.数据孤岛现象突出。早期各业务系统相互独立，生产、仓储、销售、能耗数据分散，跨部门数据难以打通，生产排产依靠经验，无法精准匹配市场订单与季节性需求。
3.供应链与资源管控粗放。物料流转、库存管理依赖人工操作，库存周转效率有待提升；水、电等能源消耗缺少精细化监测手段，降本增效、绿色生产落地缺少数据支撑。
4.经营决策缺少数据支撑。市场消费需求变化快，传统模式难以精准预判市场波动，设备资产管理缺少全周期跟踪手段，资产利用效率存在提升空间。
三、具体实施举措
针对生产、质量、数据协同、能耗管理等痛点问题，企业从基础设施、系统集成、AI场景应用、组织制度多维度落地智改数转项目。
1.夯实数字化基础设施，打通设备数据底座。完成车间数控设备、PLC、传感器大规模联网改造，工业设备总数56台/套，数字化设备占比85%，关键工序数控化率100%，设备联网率达到90%。依托工业以太网、边缘计算节点完成设备之间数据交互，搭建可视化监控大屏，实时采集产线运行、设备状态、工艺参数，实现生产现场数据采集率≥95%。建立数据安全防护体系，部署防火墙、入侵检测系统，本地实现24小时以内数据备份，筑牢工厂数据安全防线。
2.多业务系统集成，破除数据孤岛难题。落地MES制造执行系统、APS高级排产系统、QMS质量管理系统、WMS仓储管理系统、ERP、CRM等全套业务软件，打通订单接收、计划排产、生产加工、物料出入库、质量追溯、客户服务全业务链条。实现MDS、鸿途系统、环境检测系统多平台数据互通，消除各部门数据壁垒，实现业务数据同源统一，为企业经营分析提供完整数据来源。
3.落地AI智能化场景，靶向破解生产质量痛点。一是引入AI算法，结合历史销售、季节波动开展市场需求预测，提前预判市场变化，APS系统根据订单、产能、物料自动优化生产排程，减少产线等待和半成品积压，解决传统人工排产响应慢的问题。二是部署SPC统计过程控制系统、在线糖度监测、AR辅助运维等数字化装备，搭建分层数字化监控平台，采集设备运行实时参数，由事后维修转向预测性维护，降低设备突发停机风险。三是升级包装工段自动化检测站，对瓶口缺陷、灌装液位、封盖效果、喷码、标签开展全自动在线检测，替代大量人工重复性检测工作，提升检测精度，降低人工劳动负荷。
4.构建全周期管理体系，兼顾降本与绿色发展。搭建设备全生命周期管理体系，以OEE设备综合效率为核心开展生产优化，识别产线瓶颈工序持续迭代改进。上线能源管理系统，采集水、电能耗数据，把能耗指标细化到产线工序，深度落地 ESG 绿色生产项目。同时完善数字化管理制度，落实智改数转一把手工程，建立数字化人才培养与考核机制，营造企业数字化文化，保障数字化项目长效运行。
四、智改数转转型综合成效
1.生产运营效益显著提升。经过系统性智改数转改造，工厂设备数控化率达到95%，设备整体联网率90%。企业整体运营综合费用下降6%，制造生产力提升8.5%，产线设备综合效率由81%提升至85.56%。智能质检改造成效突出，设备故障停机时间由380分钟/年降至60分钟/年；检测岗位人员非增值工作降低20%；每年节约检测设备维护成本6万余元，检测误检率由0.02%下降至0.01%，减少质量损失成本约3万元。借助APS智能排产，生产计划执行率稳步提高，订单交付响应能力大幅增强。
2.绿色低碳成果亮眼。依托能源管理数字化管控，工厂产品水耗优化至1.56L/L，综合能耗降至0.26MJ/L，能耗水耗指标位居中粮可口可乐集团内部前列，实现智能制造与绿色生产双向发展，助力企业ESG可持续发展落地。
3.行业示范引领作用凸显。企业打造饮料制造行业数字化转型样板，通过技术研讨、同行参观、行业培训、产学研合作等方式输出智能工厂建设经验。搭建行业技术交流平台，分享食品饮料工厂数字化建设路径，带动产业链上下游企业数字化意识提升，为省内中小制造企业智改数转提供参考范本。