一、企业概况

营口福斯油品有限公司是德国福斯集团全资外资企业，扎根营口多年，主要生产汽车、钢铁行业使用的各类润滑油、润滑脂，服务奔驰、大众、宝钢、鞍钢等众多知名企业。过去工厂已经有基础数字化能力，为进一步提升生产效率、产品品质，企业投入超1.28亿元打造先进级智能工厂，推动传统润滑油制造向智能化、绿色化转型。

二、企业痛点

在智能化改造之前，工厂生产运营遇到不少行业共性难题。生产上，不少操作依靠老师傅经验判断，人工记录数据容易出错；包装搬运多靠人力，劳动强度大，质检靠人眼查看，容易出现漏检。研发环节，配方资料散落在文档表格里，新品研发试错成本高，新配方很难快速落地到生产线。供应链方面，需求预测全靠人工预估，容易出现库存积压或者原料短缺；原料、成品流转靠纸质记录，出现质量问题溯源查找十分麻烦。同时，能耗、环保数据依靠人工定期抄录，无法做到实时掌握，管理效率有待提升。

三、具体实施举措

1.打通全套数字系统，消灭信息孤岛。搭建一整套数字化平台，把研发、生产、仓储、销售、采购各个环节全部串联起来。从客户线上下单开始，订单信息自动流转到计划、生产、仓库，不用人工反复传递单据。设备的运行情况、生产数据全部自动采集汇总，管理人员通过屏幕就能看到全厂实时状态，各个岗位根据系统提示开展工作，减少人为失误。同时筑牢网络安全防线，保障生产数据安全不泄露。

2.生产车间机器“上岗”，少人又高效。生产车间大量引入自动化装备。码垛机器人接替工人完成重货搬运堆叠，规避高强度作业带来的受伤风险；AI视觉检测设备守在包装流水线，快速识别包装破损、标签贴错等问题，不合格产品自动剔除。生产调和环节不再靠人工调节参数，系统根据配方自动控制投料、温度、搅拌时长；AGV自动小车在车间来回穿梭，自动把原料送到产线、把成品运回仓库，实现物料无人化转运。整套产线实现少人化作业，生产更加稳定。

AI视觉检测设备

3.研发数字化，新品迭代跑得更快。搭建数字化研发平台，把过往成千上万的配方、实验数据统一存进系统。研发人员做新产品时，可以直接调取历史经验数据，不用一遍遍重复试验。确定好的配方，一键同步给到生产车间，实验室的设计直接落地生产线，大幅缩短新品研发周期，更好应对新能源汽车等市场的新产品需求。

自动码垛机器人

氨氮水质自动监测仪

4.供应链全链路智慧管控。利用数字化工具预判市场需求，科学制定生产和采购计划，平衡库存，避免囤货或缺料。搭建完整的质量追溯体系，每一批产品都有专属身份码，从哪一批原料生产、经过哪些工序、什么时间出厂全部记录在册，出现问题可以几分钟就追溯到源头。同时和供应商线上协同，订单、对账线上完成，供需对接更顺畅。

5.绿色数智管理，降能耗更环保。加装各类智能仪表，实时统计水、电消耗，哪里能耗异常系统自动提醒，帮助工厂节约能源。污水排放实现24小时自动监测，超标及时预警，牢牢守住环保底线；配套光伏设备使用清洁能源，践行绿色生产，降低碳排放。

四、智改数转转型综合成效

经过智能化升级，工厂多项指标实现跨越式提升。

1.生产层面：关键设备全部联网，设备利用效率从65%提升至85%，整体生产效率提升33.3%；产品不良率下降，包装质检漏检问题大幅减少，一线岗位繁重的体力劳动显著减少。

2.研发供应链：新产品研制周期缩短，库存周转加快，订单交付准时率达到99%；质量追溯从过去4小时人工核对，缩短到5分钟一键查询，顺利满足汽车行业严苛的质量审核要求。

3.绿色效益：单位产值能耗、碳排放双双下降，资源综合利用率明显提高，在增产的同时实现节能减碳。

除此之外，这套智能制造建设经验，已经输出给集团其他兄弟工厂，实现模式复制。未来工厂还将继续探索数字孪生、AI大模型在配方、设备维护的应用，向着更高等级的卓越级智能工厂迈进，为精细化工行业数字化转型提供可参考的实践样本。