一、企业概况

庭然新材料坐落于辽宁自贸区营口片区，是国内规模较大的木塑制品生产企业。企业占地4.3万平方米，拥有50余条生产线，每年可以产出8万吨木塑产品，产品品类达120余种。企业产品销往全球四十多个国家和地区，还在荷兰设立海外仓库，拓展海外市场。企业手握多项专利，参与制定多项国家、行业标准，是行业协会副理事长单位。木塑材料主打环保循环，可广泛用在园林、建筑、家具等场景，企业一直希望通过技术升级，把环保材料的价值进一步放大，向着全球木塑领域领军企业目标迈进。作为小型制造企业，企业完成智能工厂建设，从传统工厂向着先进级智能工厂迈进。

庭然新材料（辽宁）有限公司厂区鸟瞰图

二、企业痛点

智能化改造前，企业面临传统制造的诸多共性难题。生产大量依赖人工，投料、搬运岗位劳动强度大，部分工序存在安全隐患；依靠人工经验排产，时常出现设备闲置、物料短缺或者库存积压。产品质量靠人工肉眼检测，缺陷容易漏检，出现质量问题难以溯源；设备坏了再抢修，突发停机打乱整体生产节奏。仓库依靠纸质台账管理，出入库盘点容易出错。供应链依靠线下沟通，供应商供货不稳定，库存占用大量资金。各部门数据互不连通，生产、采购、财务信息割裂，管理层大多依靠经验决策，整体运营成本居高不下。

三、具体实施举措

为破解发展难题，企业启动共挤木塑智能工厂建设，整合数字化系统与智能装备，从生产、质量、仓储、供应链多维度开展升级改造。

1.搭建数字化底座，打通全厂数据链路。搭建工厂内部工业网络，把车间各类生产设备全部联网，破除各环节信息孤岛。上线ERP、MES核心管理系统，ERP打通采购、销售、库存、财务，做到业务财务一体；MES扎根车间，统筹生产计划、设备、质量全流程。同时做好网络与数据权限管控，保障企业生产经营数据安全，配套产品资料管理系统，统一管理图纸工艺文件。

2.生产现场智能化改造，提质保安全。一方面引入机器视觉检测机器人，替代人工肉眼做产品质检，自动识别划痕、色差等缺陷，检测数据绑定机台、班次，质量问题可快速溯源。另一方面对设备进行智能化升级，加装传感器采集运行数据，把设备从坏了再修转变为预测性维护，系统自动提醒维保、预警模具寿命；车间配置电子看板，设备异常自动告警。投料、搬运这类高危繁重岗位，使用AGV、投料机器人替代人工，减少人员危险作业。

智能工厂

自动生产流水线

3.打造智能仓储，实现物流自动化管理。上线WMS仓储管理系统，搭配立体仓库、自动搬运装备。货物出入库扫码自动记录，系统智能分配库位，库存不足自动预警，抛弃传统纸质台账，实现库存动态管理，提升仓库存取货效率，减少人工操作失误。

4.构建线上协同供应链，打通上下游联动。搭建供应商协同平台，供应商线上查看物料需求，系统自动推送备货提醒。建立供应商数字化档案，自动考核交付、质量情况，提前识别供货风险。依托系统把成本核算细化到每一批订单，成本异常、应收账款逾期自动预警，提升企业整体运营管控水平。

四、智改数转转型综合成效

整套智能化改造落地后，企业实现降本提质增效。生产综合效率提升20%，高危岗位机器换人，工伤事故归零，人工巡检工作量下降85%。

机器视觉缺陷识别准确率超95%，质量溯源能力显著增强；设备预测性维护落地，设备综合效率提升18%，年度维护成本降低25%。仓储拣选效率大幅提升，人工搬运工作量减少80%，物流成本下降35%，实现实时动态盘点。

供应链上供应商准时交付率由82%提升至96%，库存资金占用得到有效压降，风险响应效率大幅提高。业财一体化落地，成本分析周期缩短，绿色生产指标同步优化。整套改造通用性强，稍加调整即可向同行业复制推广，为木塑行业智能化、绿色化转型提供实践样板。